新能源电池托盘毛刺终结者，msiy自动换刀浮动主轴！压铸铝新能源电池托盘结构复杂， 机加后通常会毛刺，容易引发引发短路。必须对毛刺进行全面清理。建议在6轴机械臂加装msiy自动换刀浮动电主轴，适配多把刀具，对托盘不同部位毛刺进行全面去除。回位精度高达2μm以内，实时补偿机器人定位误差，实现恒力贴合，杜绝过切与漏加工。

一、市场与需求背景

1. 行业痛点

在新能源汽车核心部件生产领域，压铸铝新能源电池托盘因需满足复杂的结构设计（如多腔体、异形孔、拼接面等），

在机加工环节后极易产生毛刺。这些毛刺若未彻底清理，会直接引发电池包内部短路风险，严重威胁新能源汽车的行车安全，

同时不符合行业对电池托盘 “零缺陷” 的质量标准，成为制约生产效率与产品良率的关键瓶颈。

2. 市场需求

新能源汽车制造商及电池托盘加工企业急需一种高效、精准、全面的毛刺清理解决方案，

要求既能适配复杂结构的托盘加工场景，又能避免传统人工清理效率低、清理不彻底，或普通机械清理易出现过切、漏加工的问题，

同时需保障加工精度与一致性，满足规模化生产需求。

二、产品核心定位

MSIY 自动浮动主轴是专为压铸铝新能源电池托盘毛刺清理打造的高精度自动化设备，

通过与 6 轴机械臂协同，实现对托盘不同部位毛刺的 “无死角” 去除，

核心定位为 “新能源电池托盘毛刺终结者”，解决行业短路风险与加工精度难题。

三、产品核心优势

1. 多场景适配性：

多刀具兼容，覆盖全部位清理

设备支持自动换刀功能，可适配铣刀、刮刀、砂轮等多类型刀具，

针对电池托盘的腔体边缘、孔位内侧、拼接缝隙等不同结构部位的毛刺，

能灵活切换刀具进行针对性清理，避免单一刀具无法覆盖复杂结构的局限。

2. 超高精度保障：

2μm 内回位精度，杜绝误差

回位精度控制在2μm 以内，可实时补偿 6 轴机械臂在运行过程中的定位误差，

确保刀具始终贴合托盘加工面，避免因精度不足导致的 “过切”（损伤托盘本体）

或 “漏加工”（残留毛刺）问题，满足电池托盘严苛的精度要求。

3. 恒力贴合技术：

稳定清理，保护工件

具备恒力贴合控制功能，在清理过程中能保持刀具与托盘表面的恒定压力，

既保证毛刺清理的彻底性，又避免因压力过大对压铸铝托盘的脆弱结构造成损伤，

兼顾清理效果与工件保护。

四、应用方案设计

1. 设备组合方式

推荐采用 “6 轴机械臂 + MSIY 自动浮动主轴” 的组合方案：

6 轴机械臂提供灵活的空间运动轨迹，可覆盖电池托盘的各个加工面；

MSIY 自动浮动主轴作为执行单元，通过自动换刀与精度控制，完成毛刺清理作业。

2. 作业流程

工件定位：将压铸铝电池托盘固定在工装台上，通过视觉定位系统确认托盘位置与结构特征；

刀具选择：根据托盘不同部位的毛刺类型（如飞边、尖角毛刺），MSIY 主轴自动切换适配刀具；

路径规划：6 轴机械臂根据托盘 3D 模型，规划最优清理路径，确保无遗漏区域；

精度补偿清理：主轴启动后，实时监测机械臂定位误差，通过 2μm 精度回位与恒力控制，完成毛刺清理；

质检反馈：清理后通过视觉检测系统确认毛刺残留情况，形成闭环质控。

五、预期效益

1. 安全层面

彻底清除电池托盘毛刺，从源头杜绝因毛刺引发的电池包短路风险，

提升新能源汽车的安全性能，符合国家对新能源汽车核心部件的安全标准。

2. 效率层面

相比传统人工清理（人均日处理 10-15 件），自动化方案可实现单日处理 50-80 件（根据托盘规格调整），

效率提升 3-5 倍，同时减少人工成本与管理成本。

3. 质量层面

通过 2μm 精度控制与恒力贴合技术，确保每批次托盘毛刺清理一致性，

产品良率从人工清理的 85% 提升至 99.5% 以上，减少因质量问题导致的返工与报废损失。

六、目标客户群体

新能源汽车整车制造商（如比亚迪、特斯拉、蔚来等）的电池托盘自制工厂；

专业压铸铝零部件企业（为新能源汽车提供电池托盘代工的供应商）；

新能源电池包集成企业（需对采购的电池托盘进行二次精度清理的企业）。

七、竞争差异化亮点

与市场上普通毛刺清理设备相比，MSIY 自动浮动主轴的核心差异在于：

针对性更强：专为压铸铝新能源电池托盘的复杂结构设计，而非通用型清理设备；

精度更高：2μm 回位精度远超行业主流的 5-10μm 标准，满足电池托盘特殊精度需求；

智能化更高：融合自动换刀、实时误差补偿、恒力控制，无需人工干预，适配规模化自动化生产线。