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如何实现微小深孔加工?加工参数详解!

发表时间:2021-01-15 13:41:00

    如何实现微小深孔加工?加工参数详解!


    工艺技术攻关选用材料为 H62 铜合金的母材作为研究对象,铜块厚度 15mm,要求加工 φ0. 3mm 的通孔。根据零件材质和结构因素,确定采用机械钻孔方案,设备选用 TC - S2Z 高速钻攻中心。


    主要从刀具选择、刀柄和夹具优化、工艺参数设计等几方面开展工艺研究,实现深小孔的加工。


    刀具选择


    对微小深孔的加工,普通材质钻头易断且有效刃长不够,为此特别定制了带涂层的硬质合金高强度通径钻头,直径 φ0. 4mm,刃长 20mm,全长 45mm。


    刀柄、夹套


    采用普通钻夹头进行深孔加工,由于夹持精度不够,钻头摆动较大,钻头常常发生断裂。为保证夹持精度,采用了进口小型钻头专用刀柄和钻夹头,钻头稳定性大大提高。


    工艺参数


    对微小孔加工进行切削试验,在 3000r/min,6000r / min,9000r / min 的不同主轴转速下考察进给速度对钻削轴向力和扭矩的影响。


    进给速度为20 ~100mm / min。随着进给速度增加,轴向力和扭矩逐渐减小; 进给速度为 36mm/min 时,轴向力和扭矩最小; 之后,随着进给速度增加,轴向力和扭矩又开始逐渐增大。在主轴转速 9000r/min,进给速度为36mm / min 条件下钻孔,轴向力和扭矩最小。


    深小孔加工时钻屑难以排除,进刀到一定深度后极易造成刀具断裂,必须及时抬刀,将钻屑排除后再进行钻削。对每次进刀深度在0.2mm、0.1mm、0.05mm、0.02mm进行试验,结果表明进刀深度为 0.05mm 时钻头不易断裂且加工效率最优。


    通过对机械钻孔工艺参数试验研究,选用合适刀具、设备,实现了φ0. 3mm 的微小深孔高速钻削加工,径深比达到 1∶ 50,该技术在行业内处于领先水平。


    微小深孔数控高速钻削加工技术使用高速钻攻中心机床,选用硬质合金加长钻头,采用合理的主轴转速、进给速 度和加工路径,实现了φ0. 3mm深15mm的微小深孔钻削加工,解决了径深比较大的有色金属零件小孔加工难题。


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